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第一，破碎機錘頭工作原理
物料從喂料口落下進入破碎腔，與高速旋轉的錘頭相撞擊，被破碎的物料以很快的速度撞擊在有一定的蓖條上，粒度較大的物料經(jīng)過反復破碎，破碎后符合要求的細小物料通過蓖條縫排除。
第二，破碎機錘頭耐磨性分析
錘頭在工作期間，除受到撞擊外，還受到物料的沖刷，在這樣長期的反復使用中，錘頭的工作表面就會受到破壞，使其發(fā)生形變，如果用在可逆式破碎機上，錘頭兩側的棱角就都會被磨成光滑的圓弧面。破碎機錘頭在工作初期表面形狀為發(fā)生改變時，錘頭主要受到撞擊磨損，物料以正向力撞擊金屬表面產(chǎn)生塑形變形和撞擊坑。當錘頭的工作面磨成圓弧后，此時其表面受力發(fā)生了變化，金屬從錘頭表面遷移進行沖刷磨損，從而造成錘頭的失效。盡管物料撞擊可產(chǎn)生一定量的耐磨性不夠，最終使得錘頭在工作初期失效。因此提高錘頭的硬度，可提高錘頭的耐磨性，從而減輕沖擊磨損，提高材料的韌性有助抑制裂紋的產(chǎn)生和擴展，有利于減輕沖刷磨損。因此，選用什么樣的耐磨材料是提高錘頭壽命的基本途徑。
第三，錘式破碎機錘頭材料的選擇
（1）錘式破石機復合錘頭
傳統(tǒng)的高錳鋼錘頭耐磨性差，使用壽命短，耗材量大。為此，我們將錘頭設計成錘柄和錘端分別制造。錘柄部分采用高錳鋼或碳鋼，使其具有足夠的強韌性，錘頭部分采用高鉻鑄鐵。而高鉻鑄鐵是一種具有優(yōu)良耐磨性的材料，這樣錘端就會有足夠的耐磨性，同時由于高鉻鑄鐵韌性較低，易發(fā)生脆性斷裂，所以錘柄選擇高韌性的高錳鋼或碳鋼材質(zhì)，克服了單一材料的缺點。實踐表明，在水泥行業(yè)破碎水泥孰料，其使用壽命比高錳鋼錘頭提高2倍以上。此外，還可以采用鑲鑄白口鐵錘頭，試驗表明，在破碎莫氏硬度為6.5的鈉長石時，使用壽命可穩(wěn)定地達到高錳鋼錘頭的3倍，從上面的分析可知，以上2種復合錘頭滿足使用性能要求。
（2）錳鋼錘頭
目前國內(nèi)破碎機錘頭大部分使用高猛鋼材質(zhì)，其耐磨性不夠，使用壽命非常短。破碎石灰石的錘頭一般可使用60-90d，在某些特殊條件下，使用不到7d。同時由于錘頭在工作中所受的沖擊力并不大，是高猛鋼錘頭的加工硬化效果不顯著，其抗沖刷耐磨性的作用，由于Cr（鈣）元素能起到強化奧氏體，提高鋼的硬度、強度和耐磨性的作用，因此在高錳鋼中加入Cr（鈣）元素，可使錘頭大大強化。在破碎鐵礦石時，錘頭的使用壽命比普通的高錳鋼提高50%。
（3）錘式破碎機低合金鋼錘頭
復合錘頭，雖然具有較高的使用壽命，但其鑄造及熱處理工藝復雜。為此，近年來研制開發(fā)了多種低合金鋼錘頭，已推廣的有40CrMnSiMoRe低合金鋼錘頭。40CrMnSiMoRe鋼合金元素含量少，生產(chǎn)成本低，工藝簡單，通過合適的熱處理即可獲得需要的機械強度。經(jīng)過對錘頭運行狀況分析以及在破碎機上的實驗，證實了該種材料符合錘頭的各項性能指標，可作為一種良好的錘頭材料。
第四，錘頭的結構設計及制造質(zhì)量
錘頭的結構設計和幾何形狀對其熱處理后的力學性能和內(nèi)部合金相組織有很大的影響。特別是厚度尺寸大的錘頭，影響更為突出。通過對不同材質(zhì)錘頭斷裂失效形式分析可知，造成錘頭斷裂的主要原因是其內(nèi)部或表面存在不同程度的缺陷。由于缺陷的存在，使大部分錘頭在使用初期發(fā)生斷裂現(xiàn)象。因此，在錘頭生產(chǎn)中，必須制定合理的熱處理工藝。
第五，破碎機的技術參數(shù)
破碎機技術參數(shù)也會影響錘頭的使用壽命，其中主要的是轉子的功率和轉速。它們不僅關系到破碎機的生產(chǎn)能力，也關系的錘頭沖擊硬化的程度。錘頭沖擊硬化程度良好，其使用壽命就會有所延長。
第六，所破碎物料的塊度與硬度
物料塊度越大，對其韌性要求越高，而物料硬度越高，對錘頭材料硬度要求越高。具體型號的破碎機應采用適宜的給料粒度，這會在一定程度上延長錘頭的使用壽命。
第七，破碎機內(nèi)部間隙的調(diào)整
破碎機內(nèi)部間隙主要是指轉子與反擊板、蓖條以及錘頭之間的間隙。這些間隙的尺寸，會關系到蓖條及安全門附近是否有積料。如果積料存在，而錘頭無法將積料從蓖條上壓下時，錘頭就會受到嚴重的摩擦磨損。因此，在使用的過程中，必須經(jīng)常調(diào)整各部分間隙，使其處于適當范圍之內(nèi)。
第八，錘頭材料的選擇
錘式破碎機是礦山、冶金、建材及電力行業(yè)廣泛使用的破碎設備,用于將開采的礦石破碎成適于粉磨的物料,其工作量極其繁重,而工作條件又極其苛刻。錘頭是其主要的易磨損件,消耗量極大,如何提高錘頭的使用壽命,關鍵在于分析其工況條件及磨損機理, 根據(jù)工況條件合理的選擇材質(zhì)。
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